Daily Archives: 8 June, 2020

Insa Turbo reduce un 52% la emisión CO2 en la fabricación de neumáticos

Insa Turbo fabrica neumáticos ecológicos mediante un proceso que destaca por su respeto al medio ambiente y su reducción de emisiones y de consumo de recursos. Este tipo de material renovado es una apuesta por la calidad y la seguridad en la carretera y la sostenibilidad.

La empresa perteneciente al Grupo Soledad se basa en la economía circular por sus importantes ventajas medioambientales. Por eso, el proceso de fabricación de neumáticos de Insa Turbo se hace más eficiente cada año. Desde la compañía han informado que se ha reducido en un 52% las emisiones de CO2 a la atmósfera.

Un proceso de fabricación convencional genera 63,64 kilos por neumático, en el caso de los renovados, son menos de 31 kilos por pieza. En el último año, Insa Turbo ha evitado la emisión de aproximadamente 12.800 toneladas de CO2 a la atmósfera.

neumatico-economia-circularLa empresa fabrica estos neumáticos con un ahorro energético del 45%. Se necesitan 23’5 litros de petróleo para fabricar un neumático nuevo, y solo 13’05 para uno renovado.

La Economía Circular es la base de esta empresa, que cada año, con la celebración del Día Mundial del Medio Ambiente, reivindica su labor y la importancia de que la sociedad se conciencie de la importancia de cuidar nuestro planeta y apostar por estos modelos de economía verde.

Insa Turbo sigue el principio de las tres R, contribuye a la reducción de residuos como los neumáticos, dándoles una nueva vida; reutiliza los materiales y recicla aquello que no son aptos para crear nuevos neumáticos.

La compañía fabrica anualmente más de 400.000 neumáticos. Según los cálculos de la empresa, en los últimos 25 años se han reducido 7 millones de toneladas de CO2 a la atmosfera con la fabricación de sus neumáticos ecológicos.

Insa Tubo forma parte de Grupo Soledad, empresa líder en la distribución multimarca y multisegmento de neumáticos en la Península Ibérica, al disponer de la mayor gama de neumáticos que son distribuidos desde sus más de 100.000 metros cuadrados de superficie distribuidos en 21 centros logísticos.

economia3.com

PLD avanza en la carrera contra la basura espacial en el mar con el reciclaje de cohetes

PLD Space avanza en su línea de investigación pionera para el reciclaje completo de cohetes pequeños -para que no llegue más basura espacial al fondo del mar– con pruebas de corrosión de materiales en agua marina superadas y ha difundido en redes sociales su éxito de un ensayo con paracaídas en Huelva hace un año, otro progreso en este campo de trabajo.

Las empresas del ramo estamos trabajando para combatir el cambio climático“, ha explicado Raúl Verdú, director general y co-fundador de la compañía ilicitana. Preguntado por si se trata de un problema parecido a la basura “espacial” más conocida, en órbita alrededor de la Tierra, el directivo corrobora que es así “exactamente, pero en el mar, porque tradicionalmente el cohete termina en el fondo del mar y si lo reutilizamos tiene esa doble ventaja: no tiramos basura a los mares y se puede aprovechar para varios lanzamientos“.

La idea principal bajo desarrollo “complejo” entraña un desafío tecnológico ambicioso como es reutilizarlo entero y esta prueba superada en Huelva en 2019 en el Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA), con un modelo de ingeniería del Miura 5, del sistema de recuperación con paracaídas y el resultado, les da “esperanzas“.

Aunque el choque inevitable en la caída, incluso amortiguado con paracaídas,  implica reforzar las naves. “Un cohete más pequeño está por demostrar que se pueda recuperar y también somos honestos y sabemos que el reto es grande. La principal prueba que demuestra si aguanta es tocarlo y ver que la estructura no se ha movido y que los motores han soportado el impacto contra el agua. También hemos probado que el agua salina, que corroe todo, y no le ha afectado“, explica Verdú.

Otro de los aspectos de este tipo de investigaciones apunta a emplear materiales especiales por su resistencia y bajo peso. “No se trata de hacer el cohete más eficiente del mundo, sino el más rentable en nuestro negocio. Intentamos ser una empresa de transporte. Amazon no reparte sus paquetes en Fórmula 1, tiene furgonetas y camiones fiables que en la vida útil de cada vehículo les da la máxima rentabilidad, y a nosotros nos pasa lo mismo, no estamos desarrollando un cohete con la performance de un Fórmula 1, sino de una furgoneta, lo que pasa es que es cohete. Sigue habiendo mucha tecnología dentro de nuestros lanzadores“, detalla el directivo de PLD Space.

Todos estos ensayos, además, se realizan en simuladores, antes de la prueba de lanzamiento como la de hace unos días. “En cualquier proyecto aeronáutico se ensaya todo hasta el absurdo: primero por separado, todos los componentes, y luego juntos“, señala Verdú, además de desmontar un prejuicio extendido acerca de la efectividad de esta tecnología: “La tasa de éxito de vuelo de un lanzador el del 95%, aunque luego sale en televisión o en las películas solo cuando falla, pero todos los satélites que llegan a órbita, no es por casualidad, detrás de cada lanzamiento hay horas y horas de ingeniería, cada pieza se prueba en laboratorio, se analiza y se ve que el resultado es el mismo que en nuestras previsiones“.

Como ejemplos de este trabajo minucioso, en sus propios laboratorios tienen a su equipo probando motores en vacío, de forma que las válvulas son accionadas y se demuestra que va a aguantar en esas condiciones en el espacio. Y así se hace con todos los componentes. “Llevamos un satélite, el bien más preciado de nuestro cliente, y tenemos que garantizarle que va a llegar en buenas condiciones a órbita”, apostilla.

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